mesin bor

Mesin Bor (Drilling):

Bor Jari atau Bor Tangan


Terdiri dari satu poros motor pada prinsipnya untuk membuat lubang pen, dowel atau lubang untuk sekrup dan alat tambahan lain yang berbentuk bulat. Perkembangannya saat ini mesin bor bisa untuk melakukan pengeboran beberapa lubang sekaligus pada satu permukaan secara horisontal maupun vertikal. Pengeboran sebaiknya dilakukan setelah seluruh permukaan kayu diserut dan dipotong pada ukuran jadi yang diinginkan.

Sekelumit Artikel Tentang Teknologi Pengelasan

Dalam membangun rumah, terkadang ada beberapa komponen rumah dari logam yang harus dibuat dengan cara pengelasan, misalnya teralis, railing, atau kanopi. Bahkan lebih jauh lagi dalam pembuatan rangka atap bangunan yang berukuran besar seperti gudang atau gedung dengan bentang lebih dari 10 meter pada umumnya harus menggunakan struktur rangka baja (profil siku, kanal atau pipa) maupun struktur gable (profil WF, kanal) yang dibentuk dengan menggunakan teknik pengelasan sebelum akhirnya dirakit (erection) di lokasi dengan menggunakan sambungan baut ataupun sambungan las.

Nah, tak ada salahnya anda menyimak artikel populer dari internet tentang teknologi pengelasan, sekedar untuk menambah wawasan pengetahuan tentang bangunan. Selamat membaca !





I. Ruang Lingkup dan Definisi Pengelasan
a. Definisi pengelasan menurut American Welding Society, 1989
Pengelasan adalah proses penyambungan logam atau non logamyang dilakukan dengan memanaskan material yang akan disambung hingga temperatur las yang dilakukan secara : dengan atau tanpa menggunakan tekanan (pressure),hanya dengan tekanan (pressure), atau dengan atau tanpa menggunakan logam pengisi (filler)

b. Definisi pengelasan menurut British Standards Institution, 1983
Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua atau lebih material dalam keadaan plastis atau cair dengan menggunakan panas (heat) atau dengan tekanan (pressure) atau keduanya. Logam pengisi (filler metal) dengan temperatur lebur yang sama dengan titik lebur dari logam induk dapat atau tanpa digunakan dalam proses penyambungan tersebut.



II. Sejarah pengelasan
Para ahli sejarah memperkirakan bahwa orang Mesir kuno mulai menggunakanpengelasan dengan tekanan pada tahun 5500 SM (untuk membuatpipa tembaga denganmemalu lembaran yang tepinya saling menutup). Winterton menyebutkan bahwa bendaseni orang Mesir yang dibuat pada tahun 3000 SM terdiri dari bahan dasar tembaga dan emas hasil peleburan dan pemukulan. Jenis pengelasan ini, yang disebut pengelasan tempa {forge welding), merupakan usaha manusia yang pertama dalam menyambung dua potong logam. Contoh pengelasan tempa kuno yang terkenal adalah pedang Damascus yang dibuat dengan menempa lapisan-lapisan besi yang berbeda sifatnya.

Pengelasan tempa telah berkembang dan penting bagi orang Romawi kuno sehingga mereka menyebut salah satu dewanya sebagai Vulcan (dewa api dan pengerjaan logam) untuk menyatakan seni tersebut. Sekarang kata Vulkanisir dipakai untuk proses perlakuan karet dengan sulfur, tetapi dahulu kata ini berarti “mengeraskan”. Dewasa ini pengelasan tempa secara praktis telah ditinggalkan dan terakhir dilakukan oleh pandai besi.

Tahun 1901-1903 Fouche dan Picard mengembangkan tangkai las yang dapat digunakandengan asetilen (gas karbit), sehingga sejak itu dimulailah zaman pengelasan danpemotongan oksiasetilen (gas karbit oksigen).Periode antara 1903 dan 1918 merupakan periode pemakaian las yang terutamasebagai cara perbaikan, dan perkembangan yang paling pesat terjadi selama Perang Dunia I (1914-1918). teknik pengelasan terbukti dapat diterapkan terutama untuk memperbaiki kapal yang rusak. Winterton melaporkan bahwa pada tahun 1917 terdapat 103 kapal musuh di Amerika yang rusak dan jumlah buruh dalam operasi pengelasan meningkat dari 8000 sampai 33000 selama periode 1914-1918. Setelah tahun 1919, pemakaian las sebagai teknik konstruksi dan pabrikasi mulai berkembang dengan pertama mwnggunakan elektroda paduan (alloy) tembaga-wolfram untuk pengelasan titik pada tahun 1920. Pada periode 1930-1950 terjadi banyak peningkatan dalam perkembangan mesin las. Proses pengelasan busur nyala terbenam (submerged) yang busur nyalanya tertutup di bawah bubuk fluks pertama dipakai secara komersial pada tahun 1934 dan dipatenkan pada tahun 1935. Sekarang terdapat lebih dari 50 macam proses pengelasan yang dapat digunakan untuk menyambung pelbagai logam dan paduan.

Pengelasan yang kita lihat sekarang ini jauh lebih kompleks dan sudah sangat berkembang. Kemajuan dalam teknologi pengelasan tidak begitu pesat sampai tahun 1877. Sebelum tahun 1877, proses pengelasan tempa dan peyolderan telah dipakai selama 3000 tahun. Asal mula pengelasan tahanan listrik {resistance welding) dimulai sekitar tahun 1877 ketika Prof. Elihu Thompson memulai percobaan pembalikan polaritas pada gulungan transformator, dia mendapat hak paten pertamanya pada tahun 1885 dan mesin las tumpul tahanan listrik {resistance butt welding) pertama diperagakan di American Institute Fair pada tahun 1887.

Pada tahun 1889, Coffin diberi hak paten untuk pengelasan tumpul nyala partikel (flash-butt welding) yang menjadi satu proses las tumpul yang penting. Zerner pada tahun 1885 memperkenalkan proses las busur nayala karbon {carbon arc welding) dengan menggunakan dua elektroda karbon, dan N.G. Slavinoff pada tahun 1888 di Rusia merupakan orang pertama yang menggunakan proses busur nyala logam dengan memakai elektroda telanjang (tanpa lapisan). Coffin yang bekerja secara terpisah juga menyelidiki proses busur nyala logam dan mendapat hak paten Amerika dalam tahun 1892. Pada tahun 1889, A.P. Strohmeyer memperkenalkan konsep elektroda logam yang dilapis untuk menghilangkan banyak masalah yang timbul pada pemakaian elektroda telanjang.
Thomas Fletcher pada tahun 1887 memakai pipa tiup hidrogen dan oksigen yang terbakar, serta menunjukkan bahwa ia dapat memotong atau mencairkan logam.

Pada saat sekarang ini teknik las telah dipergunakan secara luas yang dimanfaatkan dalam berbagai bidang. Luasnya penggunaan teknologi las disebabkan karena bangunan dan mesin yang dibuat dengan mempergunakan teknik pengelasan ini menjadi lebih murah.



III. Penggunaan & pengembangan teknologi las
Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam konstruksi sangat luas meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran, kendaraan rel dan sebagainya.
Disamping itu untuk pembuatan las, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi lubang-lubang coran, membuat lapisan keras pada perkakas, mempertebal bagian-bagian yang sudah aus dan macam-macam reparasi lainnya.

Pengelasan bukan tujuan utama dari konstruksi tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan kesesuaian antara sifat-sifat las dengan kegunaan konstruksi serta keadaan sekitarnya.



Pengembangan Teknologi Las
1. Las Busur Listrik
Selama berabad-abad las tempa dipakai sebagai proses utama untuk menyambung logam tanpa banyak mengalami perkembangan. Pada awal abad 19, ditemukan cara baru yaitu las busur nyala listrik (Elekctric Arc Welding) dengan electrode carbon batangan tanpa pembungkus dengan menggunakan battery sebagai sumber tenaga listrik. Kelemahan utama proses las listrik carbon adalah oksidasi yang relative tinggi pada lasan (lasan mudah karat) sehingga las ini banyak dipakai.

Pada waktu yang bersamaan, tahun 1877, ditemukan las tahanan (Resistance Welding). Seorang ahli fisika dari Inggris, James Joule, diakui sebagai penemunya. Pada tahun 1856 dia memenaskan dua batang kawat dengan aliran listrik. Selama proses pemanasan, kedua kawat tersebut ditekan satu sama lain. Ternyata kedua kawat tersebut saling terikat setelah selesai dipanaskan.

Pada perkembangan selanjutnya, resistane welding menghasilkan beberapa jenis proses pengelasan, missal las flash (Flas Welding) pada tahun 1920.las tahanan listrik mencapai kejayaannya setelah diciptakan berbagai jenis robot. Untuk memenuhi kebutuhan dikembangkan berbagai bentuk las tahanan listrik yang meliputi las titik, interval, seam (garis) dan proyeksi. Las ini dalam prosenya menerapkan panas dan tekan. Electrode berfungsi sebagai penyalur arus dan penekanan benda kerja berbentuk plat.

Pada decade berikutnya, diperkenalkan last hermit (Thermit Welding) berdasarkan prose kimiawi sehingga menambah kesanah teknologi pengelasan. Las thermiddiperoleh dengan menuangkan logam cair diantara dua ujung logam yang akan disambungkan sehingga ikut mencair. Setelah membeku kedua logam menyatu dan cairan logam yang dituangkan berfungsi sebagai bahan tambah.

Pada akhir abad 19 ditemukan las oxy acetylene, las ini berhasil menggeser pemakaian las tempa dan mendominasi proses pengelasan untuk beberapa decade sampai dikembangkan las listrik..
Pada tahun 1925 las oxy acetylene digeser oleh adanya perbaikan las busur listrik yang mana las busur tersebut memakai electrode terbungkus. Setelah terbakar, pembungkus electrode menghasilkan gas dan terak. Gas melindungi kawah lasan dari oksidasi pada saat proses pengelasan sedang berlangsung. Terak melindungi lasan selama proses pembekuan hingga dingin (sampai terak dibersihkan). Keterbatasan las busur electrode batangan adalah panjang ektode yang terbatas sehingga setiap periode tertentu pengelasan harus berhenti mengganti electrode. Efesiensi bahan tanbah jauh dari 100% karena mesti ada puntungnya.

Bertitik tolak dari kelemahan tersebut maka pada akhir tahun 1930an diciptakan las busur electrode gulungan. Secara prinsip, pengelasan tidak perlu berhenti sebelum sampai ujung jalur las. Dan pengelasan dapat dilakukan dengan cara semi otomatis atau otomatis. Sebagai pelindung dipakai flux. Flux dituangkan sesaat dimuka electrode sehingga busur nyala listrik terpendam oleh flux. Keuntungannya, operator tidak silau oleh busur nyala listrik, kelemahannya, las terbatas pada posisi dibawah tangan saja pada posisi lain flux akan jatuh berhamburan sebelum berfungsi.

Pada tahun 1941 di Amerika ditemukan electrode Tungsten. Tungsten tidak mencair oleh panasnya busur nyala listrik sehingga tidak terumpan dalam lasan. Sebagai pelindung dipakai gas inti (Inert) yang untuk beberapa saat dapat bertahan pada kondisinya. Gas inti disemburkan kedaerah lasan sehingga lasan terhindar dari oksidasi. Karena menggunakan las inti sebagai bahan pelindung las ini sering disebut las TIG ( Tungsten Inert Gas).

Keberhasilan pemakaian gas inti pad alas tungsten dicoba pula pad alas elektroda gulungan pada awal tahun 1950an. Proses ini selanjutnya disebut Gas Metal Arc Welding (GMAW) atau las MIG (Metal Inert Gas). Kaena gas argo sangat mahal maka dipakai gas campuran argon dan oksigen atau gas CO yang cukup aktif. Las ini biasa disebut dengan Metal Aktif Gas (MAG). Dapat pula dipakai pelindung campuran argon dengan CO selama tidak lebih dari 20% hasilnya cukup baik karena tidak meninggalkan terak. Perlu diketahui bahwa gas gas pelindung lebih mahal, maka cara tersebut hanya dipakai untuk keperluan khusus.

Berikutnya ditemukan las busur electrode gulungan dengan pelindung lasan berupa serbuk. Supaya dapat dipakai pada segala posisi, elektroda dibuat berlubang seperti pipa untuk menempatkan flux. Proses ini relative lebih murah dari pada las busur gas, dapat untuk segala posisi dan teknis pengelasan dapat dikembangkan secara semi otomatis atau otomatis penuh las ini disebut las busur elektroda berinti flux (Flux Core Arc Welding) Selanjutnya ada elektroda sebagai komponen yang akan dipasang pada bagian lain. Las ini disebut las stud. Stud terpasang pada benda utama melalui tiga tahap yaitu seting posisi, pencarian ujung stud dan benda utama dan penekanan stud pada benda utama sesaat setelah busur nyala dimatikan.

Setelah itu dikembangkan las listrik frekuensi inggi yaitu 10000 sampai 500000 Hz. Las listrik frekuensi tinggi sering disebut las induksi. Ditinjau dari proses penyatuan benda kerja, las ini termasuk las padat yang dibantu dengan panas untuk memecah lapisan oksidasi atau kotoran pada permukaan benda kerja. Panas yang dihasilakan sangat tipis dipermukaan benda kerja sehingga las ini sangat cocok untuk plat tipis.

Pada tahun 1950an , diubahnya energi listrik menjadi seberkas electron yang ditembakkan benda kerja. Panas yang dihasilkan lebih besar dan dimensi bekas electron jauh lebih kecil dari busur nyala listrik, pengelasannya sangat cepat maka sangat cocok untuk produksi masal. Daerah panas menjadi lebih sempit sehingga sangat cocok untuk bahan yang sensitive terhadap perubahan panas. Kualitas lasan sangat baik dan akurasi , hanya saja peralatannya sangat mahal. Cara ini biasa disebut las electron ( Electron Beam Welding).

2. Las Gesek
Pada tahun 1950, AL Chudikov, seorang ahli mesin dari Uni Sovyet, mengemukakan hasil pengamatannya tentang teori tenaga mekanik dapat diubah menjadi energi panas. Gesekan yang terjadi pada bagian-bagian mesin yang bergerak menimbulkan banyak kerugian karena sebagian tenaga mekanik yang dihasilkan berubah menjadi panas. Chudikov berpendapat, proses demikian mestinya bias dipakai pada proses pengelasan. Setelah melalui percobaan dan penelitian dia berhasil mengelas dengan memanfaatkan panas yang terjadi akibat gesekan. Untuk memperbesar panas yang terjadi, benda kerja tidak hanya diputar tetapi ditekan satu terhadap yang lain. Tekanan juga berfungsi mempercepat fusi. Cara ini disebut las gesek (Friktion Welding)

3.Las Plasma
Las plasma busur nyala listrik (Plasma Arc Welding). Proses plasma sebenarnya merupakan penyempurnaan las tungsren, hanya saja busur nyala listrik tidak muncul diantara elektroda dengan benda kerja tetapi muncul antara ujung elektroda dengan gas inti yang mengalir di sekitarnya. Las plasma ternyata lebih baik dari las tungsten karena busur nyala listrik yang muncul lebih stabil dengan diameter lebih kecil sehingga panasnya lebih terpusat. Proses pengelasan bias lebih cepat, disamping itu tungsten tidak pernah menyentuh benda kerja.

4.Las Suara
Awal tahun 1960 ditandai dengan penemuan las yang menggunakan suara frekuensi tinggi (Ultrasonic Welding). Las ini juga menggunakan listrik dalam proses kerjanya, tidak ada aliran listrik pada benda kerja, panas yang ditimbulkan semata-mata hasil proses dan sifatnya hanya membantu dalam proses penyatuan benda kerja.

Suara yang digunakan berkisar antara 10000 sampai 175000 Hz, getaran suara disalurkan melalui sosotrode yang dipasang pada benda kerja. Kemudian tekanan yang diterapkan pada benda kerja selama proses. Kelebihan proses ini adalah sesuai untuk benda tipis dan tidak terpengaruh jenis bahan yang disambungkan. Tidak dipakainya energi panas sebagai energi utama merupakan kelebihan sendiri pada bahan tertentu dan tipis, hanya saja kurang berhasil untuk ketebalan benda kerja diatas 2,5mm x 2.

Berbagai bentuk las ultrasonic:
Wedge reed spot.
Leteral drive spot.
Overthung copuler spot.
Line.
Ring.
Continuous seam.

5. Las eksplosive (Exsplosive Welding atau EXW)
Las eksplosive (Exsplosive Welding atau EXW) dikembangkan dari pengamatan seseorang dimasa PD I, ada pecahan-pecahan bom yang melekat kuat pada logam lain yang tertumbuk. Carl dalam penelitiannya menyimpulakan bahwa pecahan bom tersebut menempel karena efek jet pada saat terjadi tumbukan. Efek jet mampu membersihkan kotoran yang melekat pada permukaan kedua benda sehingga terjadi kontak antar atom kedua benda dan menghasilkan ikata yang cukup kuat.

6. Las Laser.
Pada tahun 1955 para ahli fisika berhasil menemukan sinar laser, secara sederhana dapat dikatakan sinar yang diproduksi pada panjang gelombang tertentu dan parallel, kemudian diperbesar, sinar tersebut selanjutnya difokuskan. Panas yang dihasilkan pada titik focus sangat tinggi. Menjelang tahun 1970, laser mulai diterapkan pad alas, laser sebagai sinar dapat diatur secara akurat sehingga las laser sangatsesuai untuk peralatan-peralatan khusus.

Las laser dapat dipakai untuk mengelas benda-benda dengan ketebalan 0,13mm sampai 29mm pada kecepatan geser berkisar dari 21 mm/dt sampai 1,2 mm/dt. Persoalan yang timbul pad alas laser sama halnya dengan las electron, kerenggangan benda kerja sangat kecil antara 0,03 sampai 0,15.sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut. Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut pada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan.

mesin frais

Mesin Frais atau Milling Machine adalah suatu alat yang digunakan untuk mengambil tatal-tatal dari benda kerja dengan menggunakan alat potong yang berupa cutter/pisau yang berputar dan mempunyai banyak sisi potong. Namun tidak menutup kemungkinan hanya menggunakan sisi potong tunggal.

Gerakan-gerakan dalam Milling, antara lain : Gerakan berputar pada spindle sumbu utama, Gerakan pengikatan, gerakan pemakanan dan gerakan penyayatan.

Karena menggunakan gerakan utama berputar, maka untuk mencari kecepatan putaran mesin sama dengan mencari putaran mesin pada mesin bubut yakni : Vc (cutting Speed (satuan dalam m/menit)) = [phi x D (diameter cutter pada frais/BK pada bubut( satuan dalam mm)) x n (putaran mesin dalam rpm atau 1/menit)]/1000.

PENGOPERASIAN MESIN BUBUT CNC PU SINUMERIK 820S Lathe operation CNC PU Sinumerik 802S

PENGOPERASIAN MESIN BUBUT CNC PU SINUMERIK 802S
Lathe operation CNC PU Sinumerik 802S


A.PENGENALAN CONTROL MESIN CNC TMC 320 (SIEMENS / SINUMERIK 802S )
Identification control menchene cnc tmc 320 (Siemens / Sinumerik 802 S / 802 C )

KOORDINAT MESIN / Koordinat Mechine

B. LANGKAH-LANGKAH MENGOPERASIKAN MESIN CNC TMC 320:
Step by step operates Mechine CNC TMC 320:

1. SWITCH ON
Tujuan ( Aim )
Memasukkan arus listrik ke mesin ( Put into electricity current to Mechine )
Cara ( Manner )
Memutar kekanan SWITCH ON/OF yang berada dikanan mesin lalu baru menekan ON pada
CONTROL SIEMENS 802 S
( Twist tern lefht switch on/of that present to lefht mechine then new depress ON in Control Siemens
802 S )

2. REFERENT POINT
Tujuan ( Aim )
Menentukan area kerja yang bisa dijangkau oleh mesin
( Determine area work that can be reached by machine )
Mengkalibrasi/menentukan titik X0 dan Z0 mesin
( Calibrate / determine points X0 and Z0 mechine )

Cara ( Manner )
Mereferent point sumbu X
( Make referent point axis X )
Posisikan pada mode REF POINT lalu tekan sumbu X+ sampai gerakan tool post berhenti sendiri, dan muncul tanda .karena jika penekanan sumbu X+ tidak sampai TOOL POST BERHENTI akan muncul ALARM dan tidak bisa digerakkan lagi. Untuk menghilangkan ALARM tekan RESET/ , kemudian lakukan REF POINT lagi.
( Position in fashion ref point then press axis x+ until movement tool post stop self, and
appear sign. because if axis emphasis x+ not until tool post stop appear alarm and
can not moved again. to cause the loss of alarm presses reset / , then do ref point again.)

Mereferent point sumbu Z
( Meke referent point axis Z)

Posisikan pada mode REF POINT lalu tekan sumbu Z+ sampai gerakan tool post berhenti sendiri, dan muncul tanda pada sumbu Z. karena jika penekanan sumbu Z+

tidak sampai TOOL POST BERHENTI akan muncul ALARM dan tidak bisa digerakkan lagi.
( Position in fashion ref point then press axis z+ until movement tool post stop self, and
appear sign in axis z. because if axis emphasis z+ not until tool post stop will appear
alarm an can not be moved again. )

MENU REFERENT POINT

Mereferent SPINDEL
( Meke referent spindel )
Posisikan pada mode JOG lalu putar SPINDEL boleh searah jarum jam atau berlawanan jarum jam dengan menekan SPINDLE RIGHT atau SPINDLE LEFT lalu tekan SPINDLE STOP kemudian tekan mode REF POINT disana akan kita lihat tanda REF POINT SPINDLE / sudah terisi.
( Position in fashion Jog then roll spindel may clockwise or anticlockwise with spindle right
or spindle left then press spindle stop then press fashion ref point there we shall see
sign ref point spindle content. )

3. ZERO OFFSET
Tujuan ( Aim )
Memindahkan titik 0 mesin ke ke titik 0 benda kerja
( Move points 0 Mechine to to points 0 work things / material )

Cara ( Manner )
Langkah ini tidak dilakukan pada mesin tetapi dituliskan pada program pembuka
( This step is not done in mechine but inscribed in opener program )
:

G158 X0 Z (sepanjang benda kerja didepan cekam ( A long work thing in front of grasp ).

4. SETTING TOOL
Tujuan ( Aim )
Memasukkan data tool/pahat yang akan digunakan pada mesin
( Will put tool data that be used in mechine )
Cara ( Manner )
Sentuhkan pahat yang akan kita setting pada benda kerja sesuai dengan pahat yang akan kita
gunakan .
( Touch tool that we shall setting in material as according to tool that we shall use )


PENYENTUHAN PAHAT KANAN ( Touch right conner tool )

□ Tahap pertama(bisa dibalik) ( stage festh( turned )

Kemudian masukkan data DIAMETER BENDA KERJA (cara mengikuti petunjuk
selanjutnya)
( Then insert material diameter data (manner follows instruction furthermore)


 Tahap Kedua / stage scend

Kemudian masukkan data PANJANG BENDA KERJA DARI CEKAM (cara mengikuti
petunjuk selanjutnya)
( Then insert work object length data from grasp (manner follows instruction furthermore)


PENYENTUHAN PAHAT KIRI ( Tough left conner tool )
Satu kali penyentuhan / Once tough

Kemudian masukkan DIAMETER dan PANJANG BENDA KERJA DARI CEKAM
( cara mengikuti petunjuk selanjutny )
( Then insert diameter and work object length from cekam(manner follow instruction furthermore)

PENYENTUHAN PAHAT NETRAL DAN ULIR ( Tough neutral tool and threads )
Satu kali penyentuhan / Once tough

Kemudian masukkan DIAMETER dan PANJANG BENDA KERJA DARI CEKAM
(cara mengikuti petunjuk selanjutnya)
( Then insert diameter and work object length from cekam(manner follow instruction furthermore)

Setelah PENYENTUHAN PAHAT kemudian, ( After tough tool then )

Tekan MENU /  PARAMETER  TOOL CORR
Maka akan muncul DIALOG TOOL seperti beriku .
( Press menu /  parameter  tool corr so will appear dialog tool will like next )

Ubah ( change )
 Tool No (menunjukkan nomor tool post yang digunakan)
( Tool no (show number tool that use)
□ Isi Tool No sesuai dengan tool post yang digunakan.
( Ed contents tool no as according to tool post that used ).
Cara ( Manner )
Tekan SEARCH, isikan Tool Post yang digunakan(lihat nomor tool post pahat) lalu tekan
OK
( Press search, fill in tool post used( number tool post tool ) then press ok.)
.

 CUT EDGE POST/IMAGINARI TOOL POSITION(ITP).
CEP/ITP merupakan kode pahat yang digunakan, sehingga harus kita isi sesuai dengan
pahat yang kita gunakan
Cep / Itp be toolo code that used, so that must we are contents as according to tool whom we use

cara: ( Manner )
Tempatkan KURSOR pada CEP lalu tekan sesuaikan dengan CEP/ITP pahat.
( Place cursor in cep then press correspond to cep/itp tool.)

□ Isikan Panjang dan Diameter benda kerja yang sudah kita pasang pada CEKAM.
( Fill in long and material diameter that we pair in grasp )

Cara / Manner
Pindahkan KURSOR pada LENG 1tekan  tekan GET COM masukkan DIAMETER benda kerja  tekan ENTER/  CALCULATE  OK
( Move cursor in leng 1 press pressget com insert material diameter  press enter/ calculate ok

Pindahkan KURSOR pada LENG 2tekan >  tekan GET COM masukkan
PANJANG BENDA KERJA DARI CEKAM tekan ENTER/ 
CALCULATE  OK
( Move cursor in leng 2 >  press get com insert material length from cekam\ press enter/
calculate  ok
o

GAMBARAN UMUM SETTING PAHAT / Tool setting general description

5. MEMASUKKAN PROGRAM ( Put into program )
Program bisa kita tulis langsung pada mesin, akan tetapi lebih mudah kita mengunakan Software
CNC Simulation CUT VIEWER pada komputer.
( Program can we write direct in mechine, but our easier is use software cnc simulation cut viewer in
computer)

Bagian-bagian program ( Program parts )
1) Program Pembuka ( Opening program )

□ ;STOCK/panjang benda kerja/diameter luar/diameter dalam/titik nol koma nol
( ; Stock/long material / diameter in / diameter outside / zero comma zero
□ Menentukan pahat yang digunakan ( Determine tool that used )
Cara; tekan dengan bersamaan ALT dan T, akan muncul dialog TOOL lalu tentukan
parameter
TOOL yang akan digunakan
( Manner; press with concurrent ALT and T, will appear dialog tool then will determine parameter
tool that be used. )
□ Menentukan Jenis pemograman ( Determine kind pemograman )
G90 = Absolut
G91 = Incremental
□ Menentukan satuan pemakanan/FEED ( Determine unit cutting speed / feed )
G94 = mm/menit
G95 = mm/putaran spindle
□ Menentukan arah putaran spindle ( Determine rotation direction spindle )
M03 = searah jarum jam ( clockwise )
M04 = berlawanan jarum jam ( anticlockwise )

2) Program Utama ( Basic program )
□ Bahasa pemograman dasar / Language pemograman base
G00 gerakan cepat tanpa penyayatan / Whisk without cutt
G01 gerakan dengan penyayatan lurus / Movement with cutting straight
G02 gerakan membentuk FILLET/radius searah jarum jam / Movement forms fillet/radius
clockwise
G03 gerakan membentuk FILLET/radius berlawanan jarum jam / Movement forms fillet/radius
anticlockwise

3)Program Penutup ( Closing program )
G05  Spindel berhenti ( spindle stop )
G500  membatalkan Zero Offset ( concel zero offset )
M30  Program selesai ( program end )

5. TRANSFER PROGRAM KE MESIN ( Transer program to mechine )

a. Pada Mesin ( in mechine )
Tekan MENU/  SERVICE  DATA IN START /(Press menu/ 
service  data in start )


b. Pada Komputer ( In computer )
Tuliskan KODE PEMBUKA MESIN PADA PROGRAM, sebelum program pembuka
dengan benar, kemudian SAVE.
( Write opening code mechine in program, before opening the program truly, then save.)

KODE PEMBUKA MESIN ( Opening code mechine )


%N_NAMA PROGRAM(max 10 karakter)_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR

 Masuk/tekan program WINPCIN  TEXT FORMAT  SEND DATA pilih nama file yang akan dikirim OPEN File akan terkirim secara otomatis
( Will enter/press program winpcin  text format  send data will choose file name that send  open file will be sent automatically )
 Pada Mesin tekan OK ( In machine press ok )
 Kemudian masuk ke PROGRAM ( MENU/  PROGRAM  OPEN)
( Then go on into the program (menu/  program  open )
 Hapus STOCK, TOOL, COLOR ( Delete stok,tool, color.)
 Tambahkan “/” pada M03 ( Please add “/” in M03 )
 Ganti R dengan CR= ( Change R with CR = )
□ Pastikan G01 yang pertama sudah ada F nya ( Ascertain G01 first there are F it )


4. SIMULASI
 Tekan MENU/  tekan AUTO/  tekan PROG CONTROL pada layar monitor hidupkan SKP, DRY dan ROV (dengan menekan ENTER/ ) KELUAR KE MENU UTAMA
( Press menu/ press auto/  press prog control in sail monitorSwich on
skp, dry and rov (with depress enter/ out to principal menu )

 Masuk ke program yang akan kita eksekusi,cara tekan MENU/  PROGRAM  Pilih File yang akan kita Eksekusi dengan menekan SELECT kemudian buka dengan menekan OPEN tekan >  SIMULATION
( Will step program that we are execution, the way how press menu/ program 
will Choose file that we are execution with will depress select  then will open with will
depress open then press simulation )

 Tekan SINGLE BLOCK(SBL)/ bila menginginkan program disimulasi per BLOK
( Press single block(sbl/ when wish for program simulasition / block )


6 EKSEKUSI
Hidupkan ROV (tekan AUTO/ PROG.CONTROLROV(pilih dengan menggunakann ENTER/ )
Tekan SBL (single block/ program akan dibaca per BLOK program)
( Animate rov (press auto/  prog. control change with enter/ will press sbl (single
block/ program will be read / program block)

Tekan CYCLE START/
Bila dirasa program sudah aman dieksekusi hilangkan SBL dengan menekannya kembali sehingga program akan dieksekusi secara langsung seluruhnya.
( Press cycle start/
when felted program safe been executed to eliminate sbl with depress it to return so that program be
execute directly entire. )

TEKNIK MESIN BUBUT

Rabu, 17 Maret 2010

Operasi pada mesin bubut ada beraneka ragam antara lain :• Pembubutan• Pengeboran• Pengerjaan tepi• Penguliran• Pembubutan tirus• Penggurdian• Meluaskan lubanga.Pembubutan SilindrisBenda disangga diantara kedua pusatnya. Hal ini ditunjukkan pada gambar :Gambar 1. Operasi pembubutan : A. Pahat mata tunggal dalam operasi pembubutan B. Memotong tepi.b.Pengerjaan Tepi (Facing)Pengerjaan tepi adalah apabila permukaan harus dipotong pada pembubut. Benda kerja biasanya dipegang pada plat muka atau dalam pencekam seperti gambar 2B. Tetapi bisa juga pengerjaan tepi dilakukan dengan benda kerja diantara kedua pusatnya. Karena pemotongan tegak lurus terhadap sumbu putaran maka kereta luncur harus dikunci pada bangku pembubut untuk mencegah gerakan aksial.c.Pembubutan TirusTerdapat beberapa standar ketirusan1 dalam praktek komersial. Penggolongan berikut yang umum digunakan :1.Tirus Morse, banyak digunakan untuk tangkai gurdi, leher, dan pusat pembubut. Ketirusannya adalah 0,0502 mm/mm (5,02%).2.Tirus Brown dan Sharp, terutama digunakan dalam memfris spindel mesin : 0,0417 mm/mm (4,166%).3.Tirus Jarno dan Reed, digunakan oleh beberapa pabrik pembubut dan perlengkapan penggurdi kecil. Semua sistem mempunyai ketirusan 0.05 mm/mm (5,000%),tetapi diameternya berbeda.4.Pena tirus.Digunakan sebagai pengunci. Ketirusannya 0,0208 mm/mm (2,083%).d.Memotong UlirBiasanya pembuatan ulir dengan mesin bubut dilakukan apabila hanya sedikit ulir yang harus dibuat atau dibuat bentuk khusus. Bentuk ulir didapatkan dengan menggerinda pahat menjadi bentuk yang sesuai dengan menggunakan gage atau plat pola. Gambar 7. memperlihatkan sebuah pahat untuk memotong ulir -V 60 derjat dan gage yang digunakan untuk memeriksa sudut pahat. Gage ini disebut gage senter sebab juga bisa digunakan sebagai gage penyenter mesin bubut. Pemotong berbentuk khusus bisa juga digunakan untuk memotong ulir.Gambar 2. Proses Penguliran
Diposkan oleh suhdi_dj di 05:32 0 komentar
if (window['tickAboveFold']) {window['tickAboveFold'](document.getElementById("latency-33931490275486664")); }

Mesin Bubut
1. Pengertian Mesin BubutMesin bubut merupakan salah satu jenis mesin perkakas. Prinsip kerja pada proses turning atau lebih dikenal dengan proses bubut adalah proses penghilangan bagian dari benda kerja untuk memperoleh bentuk tertentu. Di sini benda kerja akan diputar/rotasi dengan kecepatan tertentu bersamaan dengan dilakukannya proses pemakanan oleh pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan (feeding).Gambar1. Proses pembubutan2. Komponen Utama Mesin BubutMesin bubut pada dasarnya terdiri dari beberapa komponen utama antara lain: meja mesin, a headstock, a tailstock, a compound slide, across slide, a toolpost, dan leadscrew dan lain-lain. Pada gambar 2.2 berikut ini diperlihatkan nama-nama bagian atau komponen yang umum dari mesin bubut:Gambar 2. Komponen Utama Mesin BubutTailstock untuk memegang atau menyangga benda kerja pada bagian ujung yang berseberangan dengan Chuck (pencekam) pada proses pemesinan di mesin bubut. Lead crew adalah poros panjang berulir yang terletak agak dibawah dan sejajar dengan bangku, memanjang dari kepala tetap sampai ekor tetap. Dihubungkan dengan roda gigi pada kepala tetap dan putarannya bisa dibalik. Dipasang ke pembawa (carriage) dan digunakan sebagai ulir pengarah untuk membuat ulir saja dan bisa dilepas kalau tidak dipakai.Feedrod terletak dibawah ulir pengarah yang berfungsi untuk menyalurkan daya dari kotak pengubah cepat (quick change box) untuk menggerakkan mekanisme apron dalam arah melintang atau memanjang.Carriage terdiri dari tempat eretan, dudukan pahat dan apron. Konstruksinya kuat karena harus menyangga dan mengarahkan pahat pemotong. Dilengkapi dengan dua cross slide untuk mengarahkan pahat dalam arah melintang. Spindle yang atas mengendalikan gerakan dudukan pahat dan spindle atas untuk menggerakkan pembawa sepanjang landasan.Toolpost digunakan sebagai tempat dudukan pahat bubut, dengan menggunakan pemegang pahat.Headstock , yaitu tempat terletaknya transmisi gerak pada mesin bubut yang mengatur putaran yang dibutuhkan pada proses pembubutan.3. Dimensi dan Jenis-Jenis Mesin BubutDimensi atau ukuran mesin bubut biasanya dinyatakan dalam diameter benda kerja yang dapat dikerjakan pada mesin tersebut. misalnya sebuah mesin bubut ukuran 400 mm mempunyai arti mesin bisa mengerjakan benda kerja sampai diameter 400 mm. Ukuran kedua yang diperlukan dari sebuah mesin bubut adalah panjang benda kerja. Beberapa pabrik menyatakan dalam panjang maksimum benda kerja diantara kedua pusat mesin bubut, sedangkan sebagian pabrik lain menyatakan dalam panjang bangku. Ada beberapa variasi dalam jenis mesin bubut dan variasi dalam desainnya tersebut tergantung cara pengoparasiannya dan jenis produksi atau jenis benda kerja. Dilihat cara pengoperasian mesin bubut dibagi menjadi dua jenis yaitu mesin bubut manual dan mesin bubut otomatis. Mesin bubut manual adalah mesin bubut yang proses pengoperasiannya secara manual dilakukan oleh manusia secara langsung, sedangkan mesin bubut atomatis adalah mesin bubut yang perkakasnya secara otomatis memotong benda kerja dan mundur setelah proses diselesaikan, dimana semua pegerakan sudah diatur atau diprogram secara otomatis dengan mengunakan komputer. Mesin bubut yang otomatis sepenuhnya dilengkapi dengan tool magazine sehingga sejumlah alat potong dapat diletakan dimesin secara berurutan dengan hanya sedikit pengawasan dari operator. Mesin bubut otomatis ini lebih dikenal dengan sebutan CNC (Computer Numerical Control) Lathe Machine ( mesin bubut dengan sistem komputer kontrol numerik), seperti pada gambar berikut: Gambar 3. Jenis Mesin Bubut; a. Mesin bubut manual, b. Mesin bubut CN